Сварка с подогревом металла: особенности процесса

Статья расскажет вам о том, где применяется сварка с подогревом металла и какое оборудование при этом необходимо

Зачем использовать предварительный нагрев?

Ниже приведены основные причины использования предварительного нагрева в процедуре сварки.

  1. Термическая обработка сварных конструкций устраняет влажность поверхности, а, следовательно, способствует уменьшению растрескивания.
  2. Она улучшает последующее расплавление и осаждение металла шва.
  3. Это снижает развитие напряжений, способствуя равномерному расширению и сжатию между сварным швом и основным металлом.
  4. Одной из основных задач предварительного нагрева является замедление скорости охлаждения, обеспечивающей равномерное затвердевание шва. Таким образом микроструктура металла будет иметь качественные механические свойства.

Типы

Исходя из соображений применения, термическая обработка сварных конструкций может определятся различными способами.

  • Предварительный подогрев — минимальная температура сварного шва задается сразу перед началом сварки. В спецификации процесса сварки (WPS) он может быть указан в определенном диапазоне.
  • Подогрев между проходами – в многопроходной сварке перед началом следующего прохода требуется максимальная температура. Нагрев в таком случае не может быть ниже, чем минимальное значение предварительной термической обработки.
  • Поддерживание сварочной температуры — минимальная температура сварочной зоны, которая должна поддерживаться на протяжении всего процесса сварки. При прерывании работ температура зоны сварного шва не должна понижаться.

Где применяется термическая обработка сварных конструкций?

Как правило, предварительный подогрев применяется на основном металле на определенном расстоянии от шва. Давайте предположим, что А — это определенная часть углового шва, тогда в таком случае возникают две проблемы при расчете расстояния для применения предварительного нагрева.

  1. Если толщина основного металла меньше или равна 50 мм, то значение А не должно превышать 50 мм от шва.
  2. Если толщина основного металла превышает 50 мм, то А обязано быть менее 75 мм от шва (инструкция по выдаче сертификатов персоналу, проверяющему качество сварки: CSWIP 23,4).

Температуры предварительного нагрева

У многих возникнет вопрос: до каких температурных значений нагревать металл? Ответить на данный вопрос поможет рекомендуемая температура нагрева стальных металлических конструкций перед сваркой. В таблице ниже она отображается относительно к толщине и составу разных сталей.

температуры предварительного нагрева для разных сталей

Оборудование

Сегодня на рынке разработано несколько видов оборудования, которые используются в некоторых коммерческих отраслях с целью индикации температуры предварительного нагрева, ее измерения и контроля. Ниже перечислены основные температурные датчики и измерительные приборы, которые применяются для этого.

Контактный термометр — используется для точного измерения температуры до 350 градусов по Цельсию. Он состоит из устройства измерения температуры, известного как «термистор», его сопротивление значительно снижается при нагревании, а значит обратно пропорционально температуре. Однако, чтобы получить точные результаты возникает необходимость «периодической калибровки», что является минусом этого оборудования.

Термокарандаш и термопаста — состоят из материала, который плавится или меняет свой цвет при нагревании в зависимости от температуры. Они доступные, предлагаются по низкой цене и просты в использовании. Их слабая сторона — они не дают точных измерений.

Термопара — работает по принципу измерения термоэлектрической разности потенциалов между горячим металлом сварного шва и свариваемым металлом для вычисления температуры. Применяется во время сварки, после нее и для термической обработки с целью постоянного мониторинга и контроля температуры нагрева и охлаждения. Оборудование дает точные измерения в широком диапазоне температур, но у него есть необходимость периодической калибровки. Это является весомой проблемой.

2. Сварка захлестов

5.2.1.
Место для захлеста при опережающем
строительстве переходов и горизонтальных
углов поворота (см. раздел 2.1) следует
выбирать на прямолинейных участках.

5.2.2.
Приямки следует отрывать по ходу
разработки траншей с точной привязкой
к месту захлеста.

Размеры
приямка должны быть не менее показанных
на рис. 5.2.1.

Что такое предварительный подогрев

Что такое предварительный подогрев

Рис.
5.2.1. Расположение приямка при сварке
захлеста:

1
— стык захлеста; 2 — приямок в траншее; 3
— трубопровод

Разрыв
по засыпке трубопровода должен обеспечить
свободный монтаж захлеста. При этом в
траншее необходимо оставлять незасыпанным
один из примыкающих участков трубопровода
на расстоянии 60-80 м от планируемого
места захлесточного стыка.

5.2.3.
Практика предварительного планирования
захлестов в местах необходимых
технологических разрывов (см. раздел
2.1) должна обеспечить выполнение захлестов
без отставаний от линейного потока.

5.2.4.
Преимущественным видом монтажа
технологического захлеста является
вариант, когда оба конца трубопровода
свободны (не засыпаны землей) и находятся
в траншее (или на ее «бровке»).

В
зависимости от конкретных условий
строительства может быть применен также
вариант, когда один конец трубопровода
защемлен (засыпан или соединен, например,
с крановым узлом), а другой имеет свободное
перемещение.

5.2.5.
В тех случаях, когда обеспечивается
полное или одностороннее свободное
перемещение трубопровода, замыкание
трубопровода следует осуществлять
сваркой одного кольцевого стыка-захлеста
(рис. 5.2.2, схема а).

Рис.
5.2.2. Две схемы сварки захлестов:

а
— сварка захлеста без нагрузки;

б
— сварка захлеста с нагрузкой

В
том случае, если оба конца защемлены
(рис. 5.2.2, схема б), возникает необходимость
вварки катушки с выполнением двух
кольцевых стыков.

5.2.6.
Сборка разнотолщинных элементов при
монтаже захлестов не допускается.

5.2.7.
При монтаже захлестов запрещается:


натягивать стыкуемые трубы;


изгибать их силовым воздействием
механизмов;


нагревать трубу вне зоны непосредственного
монтажа захлесточного стыка.

5.2.8.
При выполнении захлеста в условиях
свободного перемещения трубопровода
(рис. 5.2.2, схема а) работы необходимо
проводить в следующей последовательности:


один из концов трубопровода заранее
подготовить под сварку и уложить на
опоры высотой 50-60 см по оси трубопровода;


плеть, образующую другой участок
трубопровода, вывешивать рядом с первой
и производить разметку места реза только
с помощью унифицированного шаблона;


произвести резку и формирующую разделку
с помощью унифицированной кромкорезательной
машины;


в процессе стыковки осуществить подъем
обрезанной плети трубоукладчиками на
высоту не более 1 м на расстоянии 60-80 м
от конца; упругое провисание обрезанного
торца позволяет совместить один торец
с другим;


не допускается стропить трубу для
подъема в местах расположения кольцевых
сварных швов.

5.2.9.
При выполнении захлеста в условиях
защемления концов трубопровода (рис.
5.2.2, схема б) работы необходимо проводить
в следующей последовательности:


концы соединяемых труб обрезать и
подготовить под сварку в соответствии
с общими требованиями п. 4.2.8;


изготовить катушку из трубы с той же
фактической толщиной стенки, того же
диаметра и того же прочностного класса,
что и соединяемые трубы; ширина катушки
должна быть не менее диаметра соединяемой
трубы; равенство толщин стенок катушки
и соединяемой трубы должны регистрироваться
с помощью УЗК-толщиномера;


с помощью трубоукладчика пристыковывают
катушку к трубопроводу, выставляют
требуемый зазор (см. п. 2.4.4) и производят
сварку;


сборку второго стыка начинают производить
по окончании сварки первого стыка.

5.2.10.
Перерывы в процессе сварки захлестов
недопустимы: захлест должен быть сварен
за один прием — от начала до конца.

5.2.11.
Смещение кромок в потолочной части от
«5 часов» до «7 часов» должно
быть не более 1 мм, на остальной части
периметра, согласно общей регламентации,
не более 3 мм.

5.2.12.
Величина зазора, измеряемая после
выполнения прихваток, должна составлять
2,5±0,5 мм независимо от толщины стенки
трубы. Если в процессе сборки не удалось
выдержать минимально допустимый зазор
(фактический зазор оказался меньше 2
мм), этот участок должен быть пропилен
абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

12-11-001-21

12-11-001-21

, : 1020 1

2000 ( ), 2009 . , .

, 2014 1

(.) (.-)
232,94 61,38 55,46 3,38 116,1 6,38

:      232,94 .

2020

12-11-001-21

, .
-2001 2009 2000 .

, .

, – DefSmeta   
  , .

Общая информация

Термическая обработка сварных соединений — это метод обработки швов, основанный на применении высоких температур. Благодаря термообработке осуществляется защита сварных швов от коррозии, снижается вероятность появления трещин, улучшаются механические свойства шва, повышается жароустойчивость. Этот метод можно сравнить с обжигом глины, которая приобретает особые свойства благодаря высоким температурам.
Термообработке подвергается только сварной шов или также прилегающая к нему область. Сварное соединение нагревается до определенной температуры и выдерживается в нагретом состоянии определенное количество времени, затем охлаждается. Для процесса обработки используется специальная установка для термообработки сварных швов или отдельные приспособления, о которых мы поговорим позже.

Существует несколько методов термообработки. Все они отличаются температурой, используемой для нагрева шва. Температура нагрева может быть от 650 до 1125 градусов по Цельсию, выбирается в зависимости от типа стали и свойств, которые должна получить сталь. Детали могут прогревать от 1 до 5 часов. Затем металл охлаждается естественным путем, без применения дополнительных методов.

В результате улучшается пластичность и ударная вязкость сварного соединения, улучшаются механические свойства, снижается остаточное напряжение от сварки. Зачастую необходима термообработка сварных соединений технологических трубопроводов. Поскольку именно трубы формируют важнейшие узлы. Они должны быть прочными и долговечными.

Причины важности обработки

В ходе изготовления многочисленных конструкций с задействованием в качестве основного материала нержавеющей стали активно используются сварочные методы за счет функционирования электрической дуги в инертной газовой среде.

Несмотря на формирование относительно ровных и прочных швов, они отмечаются присутствием непривлекательного внешнего вида, в результате чего возникает необходимость обработки сварных швов нержавейки. Так, место сварного соединения характеризуется наличием зеркального цвета, а то время как область возле шва — желтого цвета и его многочисленных оттенков.

В случае формирования рисунка в виде чешуек в образующихся бороздках отмечается присутствие черных полосок малых размеров. По прошествии определенного периода времени может возникать риск образования ржавчины в данных местах.

Явления подобного характера являются следствием воздействия чрезмерно высокого температурного режима, в результате которого происходит, перегрев в сварочной области. В момент присутствия высоких температур происходит выгорание элементов легирования с одновременным обеднением, что имеет следствием изменение цвета и повышение степени уязвимости по отношению к факторам внешнего действия.

1. Сварка встык разнотолщинных элементов

5.1.1.
При непосредственной сварке (без
переходников и трубчатых вставок
промежуточной толщины) соединений,
разность толщин которых превышает
требования п. 2.4.1 настоящей Инструкции,
предварительно должна быть выполнена
специальная подготовка кромок изнутри
и (или) снаружи более толстостенного
элемента с толщиной стенки tдо толщины свариваемого торца t,
которая не должна превышать 1,5 толщины
менее толстостенного элемента t(см. рис. 5 СП).

В
результате условием непосредственного
соединения является величина «новой»
толщины t.
При этом tЧто такое предварительный подогревt.

По
величине tопределяются такие технологические
параметры, как необходимость и величина:


предварительного подогрева;


местной послесварочной термической
обработки (см. раздел 6).

В
случае отсутствия специальных требований
завода-изготовителя температура
подогрева должна быть при толщине торца
крана или фиттинга:


28 мм и менее
………………………………………………… 150 °С


более 28 мм
……………………………………………………. 200 °С

5.1.2.
Стыки сварных соединений по п. 5.1.1 должны
быть подварены изнутри по всему периметру
с обеспечением геометрических параметров,
регламентированных п. 2.6.10.4.

5.1.3.
Сварка разнотолщинных элементов должна
проводиться за один прием без перерыва.

5.1.4.
Если «юбка» арматуры не имеет
заводского приварного патрубка,
соответствующего размерам и марке стали
свариваемой трубы, а ее состав отличается
от химического состава свариваемой
трубы в сторону большего легирования
(никелем, алюминием, хромом, содержанием
марганца более 2% и т.д.), то в этом случае
требуется выбор специальных материалов
и специальной технологии по рекомендации
Заказчика.

В
данном случае условия сварки оформляются
актом, где указываются:


номер арматуры;


марка стали, химический состав «юбки»
и ее прочностные свойства;


толщина tсвариваемого торца;


условия предварительного подогрева и
(при необходимости) послесварочной
термообработки;


схема последовательности заполнения
разделки;


клейма сварщиков;


заключения радиографического (и
ультразвукового) контроля.

Пример
технологической карты на сварку
соединительных деталей приведен в прил.
6.

Формы сварочной ванны при различных способах сварки

ТЕОРИЯ сварочных процессов

При электронно-лучевой сварке стыковых соединений деталей толщиной до сотен миллиметров удается получить минимальную ширину зоны проплавления основного металла. Сварочная ванна в поперечном сечении имеет форму, близкую к продольному сече­нию конуса, а в плоскостях, перпендикулярных лучу, — близкую к эллипсу.

При электрошлаковой сварке также можно получить мини­мальное проплавление основного металла, но для ведения шлаково­го процесса с целью получения достаточного выделения теплоты необходим зазор, который затем должен быть заполнен присадоч­ным металлом. Сварочная ванна может быть мелкой или глубокой в зависимости от скорости сварки и мощности источника. Форма ванны при электрошлаковой сварке зависит от соотношения между количествами теплоты, поступающими в основной металл непо­средственно от шлака и от опускающегося в металлическую ванну перегретого электродного металла.

При использовании дуговых, плазменных и газопламенных ис­точников теплоты при сварке встык листов металла небольшой толщины форма ванны близка к форме изотермы, которая соответ­ствует температуре плавления, рассчитанной для схемы движуще­гося линейного источника в пластине. С ростом толщины листов металла разница в размерах ванны на верхней и нижней поверхно­стях листа становится все более значительной, а при некоторой толщине полное проплавление уже не достигается, как показано на рис. 7.6. Для увеличения проплавляющей способности указанных источников используют разделку кромок. Проплавляющую спо­собность различных источников теплоты обычно оценивают экс­периментальным путем, расплавляя поверхность массивного тела или толстой пластины.

Геометрические размеры сварочной ванны и валика шва харак­теризуются следующими параметрами (рис. 7.6): L — длина ванны, В — ширина ванны, Н — глубина проплавления, Нк — глубина крате­ра, А — высота выпуклости шва, Fnp — площадь проплавления,

FH — площадь наплавки. Форму зоны проплавления оценивают относительной глубиной проплавления Н/В или коэффициентом формы провара = fi/Я, а также коэффициентом полноты

проплавления рпр = Fnp/(HS), значение которого обычно состав­ляет 0,6. 0,8. Для дуговых видов сварки относительная глубина

Рис. 7.6. Формы сварочной ванны при дуговой сварке: а — поверхностная дуга; б — погруженная дуга; в — дуга под флюсом

проплавления Н/В достигает максимального значения « 3 (свар­ка под флюсом). Очертания зоны наплавки характеризуются ко­эффициентом формы валика Т’в = В! А и коэффициентом полноты валика рв = FH /(.АВ).

Чтобы решить дифференциальное уравнение теплопроводно­сти, необходимо задать распределение температур в начальный момент времени (начальное условие) и условия взаимодействия тела с окружающей средой на его границах (граничные условия). Начальное условие определяется …

Основные допущения и упрощения, принятые в классической теории распространения теплоты при сварке

На современном уровне развития математики аналитическое решение уравнения теплопроводности в общем виде (5.21) еще не найдено, однако при введении некоторых допущений и упрощений можно получить пригодные для практического использования ча­стные …

Дифференциальное уравнение теплопроводности

Сложный процесс изменения температуры точек тела с коор­динатами jc, у, z во времени t описывается дифференциальным уравнением теплопроводности. Для вывода этого уравнения необ­ходимо рассмотреть баланс теплоты в некотором элементарном объеме …

Сварка с подогревом металла: пошаговый алгоритм

Сварка с подогревом металла: пошаговый алгоритм

В процессе транспортировки либо вследствие иной причины металлические заготовки могут подвергнуться деформации. Если это произойдет, то при стыковке деталей в зоне сварки могут возникнуть проблемы. Как правило, они приводят к ухудшению качества сварного соединения.

  1. Для предотвращения появления некачественного шва производят правку изделия до сварки – горячую и холодную. Выбор способа зависит от сложности деформации и размеров деталей. Правку можно делать вручную либо использовать специальные приспособления. Например, стальные или чугунные плиты исправляют вручную с помощью кувалды или молотка. Если для правки необходимо большое давление, то используется ручной пресс. Это винтовой аппарат, состоящий из двух плит. Высокое давление, создаваемое последними, выправляет дефект заготовки, уложенной между ними.

    Впрочем, далеко не всегда есть возможность исправить дефект вручную. Тогда применяют специальные средства, к примеру, пресс (разных типов) или листоплавильный станок. Двигатель у последнего – электрический, он вырабатывает требуемую для работы мощность, которую передает редуктор. С их помощью давление на деформированные части заготовок увеличивается.

  2. Разметка заготовок является еще одним важным этапом работы при подготовке деталей к сварке. Это необходимо в случае, когда разметка профиля не совпадает с параметрами заготовок, планируемыми к использованию в изделии. При этом профиль требуется подрезать с предварительной разметкой по заданным размерам.

    Существует следующие способы разметки: оптическая, ручная, мерная резка. Ручная разметка производится с использованием простых инструментов, таких как штангенциркуль или линейка. В случае, когда необходимо провести разметку небольшой партии заготовок одного типа, пользуются шаблонами, изготовленными из профилируемых листов либо алюминия. Ручной способ разметки имеет высокую трудоемкость и небольшую скорость работ.

    Разметно-маркировочное оборудование используется для разметки заготовок оптическим способом. Оно работает со скоростью до 10 м/мин. Для работы следует ввести в аппарат специальную программу, основанную на установленных параметрах. В таком устройстве разметка наносится с использованием пневматического крена.

    При мерной резке разметка на профили не наносится. Оборудование разрезает заготовки в соответствии с заложенной в специальные устройства программой. В ней указаны размеры деталей и их конфигурация.

  3. Резка металла. Считается одним из самых важных этапов сварки с подогревом. В этот период проводится подготовка материала для соединения. В противном случае размер заготовок не будет соответствовать требуемым параметрам.

    Резка бывает механической и термической. Первая предполагает использование как ручного, так и механического инструмента. Термическая же представляет собой плавку материала по нанесенным заранее отметкам. Она тоже бывает ручной и автоматизированной. Для работы используют плазмотрон, кислородный резак и дуговую сварку. Кроме того, применяется оборудование, которое осуществляет резку в полуавтоматическом либо в автоматическом режиме.В процессе транспортировки либо вследствие иной причины металлические заготовки могут подвергнуться деформации

    Термический способ резки считается универсальным, поскольку процесс может идти в разных направлениях: прямо- или криволинейно.

  4. Подготовка кромок. Сварка с предварительным подогревом металла происходит на чистых – без загрязнений и химических пленок – поверхностях. Изделию может повредить попадание даже небольшого количества грязи. Это приведет к возникновению пористости, растрескиванию, напряжению металла и прочему браку, из-за которого соединение утратит свои качества.

    Следует помнить о том, что на поверхности металла при длительном контакте с воздушной средой появляется оксидная пленка. Благодаря свои жаростойким свойствам она не дает провести качественную сварку заготовки. Избавиться от нее можно, очистив шов металлической щеткой или болгаркой.Следует помнить о том, что на поверхности металла при длительном контакте с воздушной средой появляется оксидная пленка

    В условиях промышленного производства заготовки очищаются с помощью дробеструйных или пескоструйных агрегатов. Возможно проведение химической чистки в ванне посредством опускания детали в химический реагент. Применение данного способа, как правило, ограничивается подготовкой цветных металлов. А черные и стальные изделия очищают ручным способом.

    Сварка с подогревом металла предваряется зачисткой краев изделия, в особенности если заготовка имеет большую толщину. Кроме того, кромки необходимо подрезать до придания им определенной геометрической формы. Края бывают Х-образные, плоские или V-образные. У тонких деталей делают плоские кромки, а остальные используют для сварки толстых изделий.

    Края заготовок для соединения готовят следующим образом: обрабатывается ширина зазора, угол разделки, регулируется длина откоса. При сварке труб самой разной толщины подготовке кромок нужно уделять повышенное внимание, иначе металл может не провариться. Необходимо выбрать правильный скос, который поможет сделать переход между заготовками плавным. В результате при дальнейшем использовании готового изделия не будет напряжения нагрузки.

    В ходе подготовительных мероприятий холодной сварки труб проводят подрезку последних с помощью ручного инструмента и станков. А для термической сварки требуются автоматические либо ручные горелки.

  5. Сборка под сварку – это последний этап работ, предваряющих сварку. В это время проводится жесткое соединение (фиксация) деталей. Они располагаются в том положении, в котором должны быть после проведения сварных работ. Однако даже закрепление специальными устройствами не всегда помогает, поэтому мастеру приходится проводить точечную приварку заготовок друг к другу. Такая фиксация дает возможность сохранить правильную форму конструкции и повышает ее надежность. Сборка для проведения сварки должна обеспечивать возможность мастеру сделать горизонтальный шов.

    Проводить сборку следует только после окончания подготовки (очистки и пр.) поверхности материала. Места сварки должны быть полностью доступны. А для предотвращения деформации части конструкции следует надежно закрепить.

Сопутствующий подогрев сварных соединений труб, диаметр наружный: 76 мм

ЛОКАЛЬНАЯ РЕСУРСНАЯ ВЕДОМОСТЬ ГЭСНм 12-11-002-08

Наименование Единица измерения
Сопутствующий подогрев сварных соединений труб, диаметр наружный: 76 мм 1 стык
Состав работ
Не предусмотрен

ЗНАЧЕНИЯ РАСЦЕНКИ

В расценке указаны прямые затраты работы на период марта 2014 года для города Москвы, которые рассчитаны на основе нормативов 2014 года с дополнениями 1 путём применения индексов к ценам используемых ресурсов. Индексы применялись к федеральным ценам 2000 года.
Использованы следующие индексы и часовые ставки от «союза инженеров-сметчиков»:
Индекс к стоимости материалов: 7,485
Индекс к стоимости машин: 11,643
Используемые часовые ставки:
В скобках указана оплата труда в месяц при данной часовой ставке.
Часовая ставка 1 разряда: 130,23 руб. в час (22 920) руб. в месяц.
Часовая ставка 2 разряда: 141,21 руб. в час (24 853) руб. в месяц.
Часовая ставка 3 разряда: 154,46 руб. в час (27 185) руб. в месяц.
Часовая ставка 4 разряда: 174,34 руб. в час (30 684) руб. в месяц.
Часовая ставка 5 разряда: 200,84 руб. в час (35 348) руб. в месяц.
Часовая ставка 6 разряда: 233,96 руб. в час (41 177) руб. в месяц.

Перейдя по этой ссылке, Вы можете посмотреть данный норматив рассчитаный в ценах 2000 года.
Основанием применения состава и расхода материалов, машин и трудозатрат являются ГЭСН-2001

ТРУДОЗАТРАТЫ

Наименование Ед. Изм. Трудозатраты
1 Затраты труда рабочих-монтажников Разряд 4 чел.-ч 0,61
2 Затраты труда машинистов (справочно, входит в стоимость ЭМ) чел.-ч 0,25
Итого по трудозатратам рабочих чел.-ч 0,61
Оплата труда рабочих = 0,61 x 174,34 Руб. 106,35
Оплата труда машинистов = 73,06 (для начисления накладных и прибыли) Руб. 73,06

График производства работ. Автоматическое построение по смете.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

Шифр Наименование Ед. Изм. Расход Ст-сть ед.Руб. ВсегоРуб.
 1  021102 Краны на автомобильном ходу при работе на монтаже технологического оборудования 10 т  маш.-ч 0,25 1567,73  391,93
 2  040502 Установки для сварки ручной дуговой(постоянного тока)  маш.-ч 0,04 94,31  3,77
 3  400001 Автомобили бортовые, грузоподъемность до 5 т  маш.-ч 0,25 1014,92  253,73
Итого Руб.  649,43

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ

Шифр Наименование Ед. Изм. Расход Ст-сть ед.Руб. ВсегоРуб.
 1  411-0041 Электроэнергия  кВт-ч 0,65 2,99  1,94
 2  501-0005 Кабели силовые на напряжение 1000 В с медными жилами в свинцовой оболочке марки СБГУ, с числом жил — 3 и сечением 50 мм2  1000 м 0,00001 1082745,07  10,83
 3  502-0472 Провода силовые гибкие на напряжение до 380 В с изоляцией из стеклоткани и дельта-асбеста, пропитанного кремнийорганическим лаком марки ПСУ-180, сечением 6 мм2  1000 м 0,00005 104642,62  5,23
 4  507-2833 Маты высокотемпературные марки МВТ-20  м 0,05 66,62  3,33
 5  509-0963 Ткань асбестовая со стеклонитью АСТ-1 толщиной 1,8 мм  т 0,00006 500447,1  30,03
 6  509-0987 Шнур асбестовый общего назначения марки ШАОН диаметром 2,0-2,5 мм  т 0,00004 204340,5  8,17
 7  999-9950 Вспомогательные ненормируемые материальные ресурсы (2% от оплаты труда рабочих)  руб. 0,12  0,00
Итого Руб.  59,53

ИТОГО ПО РЕСУРСАМ:      708,97 Руб.

ВСЕГО ПО РАСЦЕНКЕ:      815,32 Руб.

Вы можете посмотреть данный норматив рассчитаный в ценах 2000 года. перейдя по этой ссылке

Расценка составлена по нормативам ГЭСН-2001 редакции 2014 года с дополнениями 1 в ценах марта 2014 года.Для определения промежуточных и итоговых значений расценки использовалась программа DefSmeta

Смета на строительство дома, на ремонт и отделку квартир — программа DefSmeta
   Аренда программы
В программе предусмотрен помощник, который превратит составление сметы в игру.

Выполняем зачистку сварочного шва после сварки

Сегодня сварка – это одна из наиболее популярных технологий соединения металлических конструкций, так как однородность материала на участках скрепления можно получить только при сваривании. Получаемые сварные швы обеспечивают надежное соединение отдельных элементов металлических конструкций, не пропускают влагу. Не малую роль для этого играет процедура зачистки сварных швов после сварки.

Зачистка сварных соединений – это обязательный этап после выполнения сварочных работ, который регламентируется ГОСТом 9.402-80. Для проведения работ данного типа могут использоваться разные технологии, по-разному влияющие на обрабатываемые металлические поверхности, к примеру, шлифование механическим способом, химическое протравливание, нейтрализация.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...